Tribotechnické listy

 

 

Identifikácia poruchy stroja skôr ako vznikne

Moderná stratégia údržby preferuje proaktívny prístup, ktorý by mal byť základom programu starostlivosti o oleje.
Proaktívna údržba je kontinuálna činnosť, ktorá spočíva v monitorovaní a riadení základných príčin porúch. Pomocou nej sa dá dosiahnuť, aby bolo vytvorené prostredie, ktoré napomáha k predĺženiu životnosti olejov aj stroja. Prevencia poru-chy je úloha zameraná na zabránenie vzniku poruchy alebo spôsobeniu iných vážnych následkov. Za prevenciu sa pova-žuje správna starostlivosť o zariadenia vo forme mazania, kalibrácie, funkčných skúšok, nastavenia a pod.

 

Pred zahájením proaktívnej údržby je potrebné vykonať tri základné kroky:
- stanoviť limitné hodnoty,
- určiť metódy ošetrovania oleja pre odstránenie znečisťujúcich látok a kontaminantov,
- nastaviť program monitorovania stavu oleja aj stroja.

 

Aby úspech starostlivosti o oleje bol zavŕšený, vedie k nemu mnoho drobných úloh, ktoré musia byť starostlivo vykoná-vané. Podstata je vo výbere stratégie vykonávanej údržby . Pokým proaktívna údržba je zameraná na monitorovanie základných príčin poruchy, tak prediktívna údržba zatiaľ iba na monitorovaní symtómov poruchy.

 

Desatoro, aby program analýz nezlyhával je mať:
1 vhodný výber odberných miest,
2 vhodný postup vzorkovania,
3 čisté a vhodné vzorkovnice,
4 analýza čo najskôr po odobratí vzorky,
5 správny výber kritérií hodnotiacich veličín,
6 správne nastavenie medzných limitov,
7 právny výber postupov a skúšobných metód,
8 primeraný interval vzorkovania,
9 školenie, kvalifikovaný personál,
10 aplikácia a interpretácia výsledkov.

 

Problémom sa stáva aj nedostatočná kvalita údajov. Analýza mikrosveta olejov umožňuje získať z malého množstva oleja veľa informácií o ňom, o neviditeľných molekulách aditív a oxidačných produktov.
Na prvý pohľad odobratie malého množstva oleja z relatívne veľkého objemu je jednoduché. Ale práve v tomto je pod-stata správneho výsledku. Aký význam má vzorkovací úkon?
Pravdepodobnosť zlyhania je nebezpečná hlavne ak oprava trvá niekoľko dní či týždňov. Kedy začať údržbárskymi úkon-mi? Aký je správny interval kontrol? K tomu môže napomôcť nasledovná teória.

Časom sa každé zariadenie opotrebováva, jeho stav sa zhoršuje a výkonnosť klesá. Vtedy po určitom čase prestane byť činné a dostáva sa do stavu poruchy. Vznik a priebeh vývoja poruchy možno znázorniť na nasledovnom obr.č.1.

Obr.č.1: Vývoj poruchy od jej iniciácie do času odstávky zariadenia.

 

V čase Ti počas prevádzky zariadenia dochádza k udalosti, v dôsledku ktorej nastáva iniciácia poruchy. Táto porucha sa ihneď neprejaví, ale postupom času sa ďalej rozširuje. V tomto čase porucha ešte stále nemusí byť zistená. V podmien-kach prevádzky, záťažových dôvodov, či iných okolností sa porucha ďalej vyvíja. V momente prekročenia medzného stavu sa prejaví. Pokiaľ údržba včas nezasiahne, dochádza k neočakávanému odstaveniu zariadenia, ktoré môže končiť haváriou. Podľa uvedeného grafu je zrejmé, že v časovom intervale medzi Ti a Tp vhodným zásahom sa môže predísť havarij-nému odstaveniu stroja. Pokiaľ je interval meraní, kontrol nastavený nevhodne, alebo kontrola nie je dôsledná, prekroče-nie medzného stavu sa nezistí a nastane neočakávané odstavenie zariadenia až havária. V intervale medzi Ti a Tp je časový priestor pre varovanie, priestor na odhalenie poruchy ešte pred bodom Tp.
Pre optimalizáciu riadenia údržby prioritnou úlohou je včasná identifikácia potenciálnych porúch.
Odstávka stroja predstavuje vysoké náklady a straty vo výrobe. V priemyselnom odvetví pracuje veľké množstvo strojov, kde pravdepodobnosť zlyhania je vysoká. Všeobecne platné pravidlo vraví, že čím je vyššia pravdepodobnosť poruchy, tým interval kontrol by mal byť kratší. Taktiež platí, čím sú kritériá prísnejšie, tým aj kontroly musia byť častejšie. Zmena stavu je závislá na tuhosti pracovného prostredia. Pre vysvetlenie poslúži príklad požiadavky príliš čistého oleja v prašnom prostredí alebo požiadavka na olej s nízkou teplotou v tepelne zaťaženej prevádzke. Aj takéto podmienky si vyžadujú častejšie vzorkovanie.
Pre kontrolu stavu a kvalitu olejov sa vykonáva niekoľko testov. Nie všetky testy si vyžadujú rovnaký interval kontrol. Napríklad stav feritických zložiek sa meria len v tom prípade, ak celkový počet cudzích častíc má trend dosiahnuť alebo presahuje limitnú hodnotu. Analytická ferografia je proces testovania pomocou mikroskopu, pri ktorom sa stanoví tvar, zloženie, koncentrácia a frakcie feromagnetických častíc, vzniknutých opotrebovaním. Pri analýze sa pokračuje ďalej tak, že ak sa zistí vysoký počet Fe častíc, napovedá to na zvýšené trenie, a tak si to vyžaduje emisnú spektroskopiu, prípadne ďalšie testy ako i doplnenie iných diagnostických metód.

Implementácia programov analýz olejov sama o sebe nemá vplyv na skvalitnenie starostlivosti o stroje, pokiaľ nie je revi-dovaná celková filozofia údržby. Efektívne nové programy starostlivosti o oleje je sprevádzaná určitými „revolučnými" zmenami, ktoré si vyžadujú zmenu myslenia manažmentu. Spojená je s rekvalifikáciou, ďalším vzdelávaním, zavádzaním novej techniky a ďalšími strategickými zmenami.

 

Záver:

Štatisticky najčastejšie uvádzanou prvotnou príčinou poruchy strojov je znečistenie kvapalín (hydraulických, ako i mazacích olejov). Pri nesprávnom mazaní a nesprávne použití mazacieho materiálu dochádza ku stratám energie a mechanickému opotrebeniu materiálov. Proaktívnym riadením kvapalín možno vylúčiť nákladné odstávky a opravy strojov a zariadení.

 

 

Ing. Viera Peťková, PhD.

 

Späť

 

Pridať komentár

* :
* :
* :
8 + 6 =
Odoslanie formulára

TriboTechnika 4/2019

TriboTechnika_4_2019 by TechPark Vydavatelstvo on Scribd